ویلڈز کی غیر تباہ کن جانچ کے طریقے کیا ہیں، فرق کہاں ہے؟

غیر تباہ کن جانچ یہ ہے کہ آواز، روشنی، مقناطیسیت اور بجلی کی خصوصیات کا استعمال اس بات کا پتہ لگانے کے لیے کیا جائے کہ آیا شے میں کوئی خرابی یا غیر ہم آہنگی ہے یا نہیں جس کا معائنہ کیا جانا ہے اور اس چیز کی کارکردگی کو نقصان پہنچانے یا متاثر کیے بغیر معائنہ کیا جانا ہے، اور اس کا سائز بتانا ہے۔ ، پوزیشن، اور خرابی کا مقام۔ معائنہ شدہ چیز کی تکنیکی حالت کا تعین کرنے کے لیے تمام تکنیکی ذرائع کے لیے عمومی اصطلاح (جیسے کہ آیا یہ اہل ہے یا نہیں، باقی زندگی، وغیرہ)

عام طور پر استعمال کیے جانے والے غیر تباہ کن جانچ کے طریقے: الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)، مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (MT)، مائع داخل کرنے والے ٹیسٹنگ (PT) اور ایکس رے ٹیسٹنگ (RT)۔

الٹراسونک ٹیسٹنگ

UT (الٹراسونک ٹیسٹنگ) صنعتی غیر تباہ کن جانچ کے طریقوں میں سے ایک ہے۔ جب الٹراسونک لہر کسی شے میں داخل ہوتی ہے اور کسی عیب کا سامنا کرتی ہے، تو صوتی لہر کا کچھ حصہ منعکس ہو جائے گا، اور ٹرانسمیٹر اور وصول کنندہ عکاس لہر کا تجزیہ کر سکتے ہیں، اور خرابی کا انتہائی درست طریقے سے پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ اور یہ اندرونی نقائص کی پوزیشن اور سائز کو ظاہر کر سکتا ہے، مواد کی موٹائی وغیرہ کی پیمائش کر سکتا ہے۔
الٹراسونک ٹیسٹنگ کے فوائد:
1. بڑی دخول کی قابلیت، مثال کے طور پر، سٹیل میں مؤثر پتہ لگانے کی گہرائی 1 میٹر سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے۔
2. پلانر نقائص جیسے دراڑیں، انٹرلیئرز وغیرہ کے لیے، پتہ لگانے کی حساسیت زیادہ ہوتی ہے، اور نقائص کی گہرائی اور رشتہ دار سائز کی پیمائش کی جا سکتی ہے۔
3. سامان پورٹیبل ہے، آپریشن محفوظ ہے، اور خود کار طریقے سے معائنہ کا احساس کرنا آسان ہے.
کمی:
پیچیدہ شکلوں کے ساتھ ورک پیس کا معائنہ کرنا آسان نہیں ہے، اور جس سطح کا معائنہ کیا جائے اس کے لیے ایک خاص حد تک ہمواری کی ضرورت ہوتی ہے، اور جانچ کی جانی والی سطح اور جانچ کی جانے والی سطح کے درمیان خلا کو کپپلانٹ سے پُر کیا جانا چاہیے تاکہ کافی صوتی جوڑے کو یقینی بنایا جا سکے۔

مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ

سب سے پہلے، آئیے مقناطیسی ذرہ کی جانچ کے اصول کو سمجھیں۔ فیرو میگنیٹک میٹریل اور ورک پیس کے مقناطیسی ہونے کے بعد، منقطع ہونے کی وجہ سے، سطح پر اور ورک پیس کی سطح کے قریب مقناطیسی فیلڈ لائنیں مقامی طور پر مسخ ہوجاتی ہیں، جس کے نتیجے میں ایک رساو مقناطیسی میدان ہوتا ہے، جو مقناطیسی پاؤڈر کو جذب کرتا ہے۔ ورک پیس کی سطح، اور مناسب روشنی کے تحت ایک نظر آنے والا مقناطیسی میدان بناتا ہے۔ نشانات، اس طرح تعطل کا مقام، شکل اور سائز دکھاتے ہیں۔
مقناطیسی ذرہ کی جانچ کی قابل اطلاق اور حدود ہیں:
1. مقناطیسی ذرات کا معائنہ ان رکاوٹوں کا پتہ لگانے کے لیے موزوں ہے جو سطح پر اور فیرو میگنیٹک مواد کی سطح کے قریب سائز میں چھوٹے ہیں، اور یہ خلا انتہائی تنگ اور بصری طور پر دیکھنا مشکل ہے۔
2. مقناطیسی ذرہ معائنہ مختلف حالات میں حصوں کا پتہ لگا سکتا ہے، اور مختلف قسم کے حصوں کا بھی پتہ لگا سکتا ہے۔
3. نقائص جیسے کہ دراڑیں، شمولیت، بالوں کی لکیریں، سفید دھبے، تہہ، کولڈ شٹس اور ڈھیلا پن پایا جا سکتا ہے۔
4. مقناطیسی ذرات کی جانچ سے آسٹینیٹک سٹینلیس سٹیل کے مواد اور ویلڈز کا پتہ نہیں لگایا جا سکتا جس میں آسٹینیٹک سٹینلیس سٹیل الیکٹروڈ کے ساتھ ویلڈ کیا جاتا ہے، اور نہ ہی یہ غیر مقناطیسی مواد جیسے کاپر، ایلومینیم، میگنیشیم اور ٹائٹینیم کا پتہ لگا سکتا ہے۔ سطح پر اتھلی خروںچوں، گہرے سوراخوں، اور ورک پیس کی سطح کے ساتھ 20° سے کم زاویوں کے ساتھ ڈیلامینیشنز اور تہوں کو تلاش کرنا مشکل ہے۔

Xinfa ویلڈنگ میں بہترین معیار اور مضبوط استحکام ہے، تفصیلات کے لیے، براہ کرم چیک کریں:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/

مائع گھسنے والی جانچ

مائع دخول کی جانچ کا بنیادی اصول یہ ہے کہ حصے کی سطح کو فلوروسینٹ رنگوں یا رنگین رنگوں کے ساتھ لیپت کرنے کے بعد، پینیٹرینٹ وقت کی ایک مدت کے لیے کیپلیری ایکشن کے تحت سطح کے افتتاحی نقائص میں گھس سکتا ہے۔ حصے کی سطح پر اضافی گھسنے والے کو ہٹانے کے بعد، A ڈویلپر حصے کی سطح پر لگایا جاتا ہے۔

اسی طرح، کیپلیری کے عمل کے تحت، امیجنگ ایجنٹ نقائص میں موجود گھسنے والے سیال کو اپنی طرف متوجہ کرے گا، اور گھسنے والا سیال واپس امیجنگ ایجنٹ میں داخل ہو جائے گا، اور ایک خاص روشنی کے منبع (بالائے بنفشی روشنی یا سفید روشنی) کے تحت، کا نشان نقائص پر گھسنے والا سیال ظاہر ہوتا ہے ، (پیلا سبز فلوروسینس یا روشن سرخ) ، تاکہ نقائص کی شکل اور تقسیم کا پتہ لگایا جاسکے۔
دخول کی جانچ کے فوائد یہ ہیں:
1. یہ مختلف مواد کا پتہ لگا سکتا ہے؛
2. اعلی حساسیت؛
3. بدیہی ڈسپلے، آسان آپریشن اور کم پتہ لگانے کی لاگت۔
دخول کی جانچ کے نقصانات یہ ہیں:
1. یہ غیر محفوظ ڈھیلے مواد سے بنی ورک پیس اور کھردری سطحوں والے ورک پیس کے معائنہ کے لیے موزوں نہیں ہے۔
2. دخول کی جانچ صرف نقائص کی سطح کی تقسیم کا پتہ لگا سکتی ہے، اور نقائص کی اصل گہرائی کا تعین کرنا مشکل ہے، اس لیے نقائص کی مقداری تشخیص کرنا مشکل ہے۔ پتہ لگانے کا نتیجہ بھی آپریٹر سے بہت متاثر ہوتا ہے۔

ایکس رے معائنہ

آخری، شعاعوں کا پتہ لگانا، کیونکہ ایکس رے شعاعی شے سے گزرنے کے بعد ضائع ہو جائیں گے، اور مختلف موٹائی والے مواد کے جذب ہونے کی شرح مختلف ہوتی ہے، اور منفی فلم شعاع زدہ چیز کے دوسری طرف رکھی جاتی ہے، جو مختلف شعاعوں کی شدت کی وجہ سے مختلف ہوں گے۔ متعلقہ گرافکس تیار کیے جاتے ہیں، اور جائزہ لینے والے فیصلہ کر سکتے ہیں کہ آیا شے کے اندر کوئی خرابی ہے اور تصویر کے مطابق عیب کی نوعیت۔
ریڈیوگرافک ٹیسٹنگ کا اطلاق اور حدود:
1. یہ حجم کی قسم کے نقائص کا پتہ لگانے کے لیے زیادہ حساس ہے، اور نقائص کو نمایاں کرنا آسان ہے۔
2. ریڈیوگرافک منفی کو رکھنا آسان ہے اور اس کا پتہ لگانے کی صلاحیت ہے۔
3. نقائص کی شکل اور قسم کو بصری طور پر دکھائیں۔
4. نقصان یہ ہے کہ عیب کی دفن شدہ گہرائی واقع نہیں ہوسکتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، پتہ لگانے کی موٹائی محدود ہے. منفی فلم کو خاص طور پر دھونے کی ضرورت ہے، اور یہ انسانی جسم کے لیے نقصان دہ ہے، اور قیمت زیادہ ہے۔
مجموعی طور پر، الٹراسونک اور ایکس رے کی خرابی کا پتہ لگانا اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے موزوں ہے۔ ان میں سے، الٹراسونک 5 ملی میٹر سے زیادہ کی باقاعدہ شکل والے حصوں کے لیے موزوں ہے، اور ایکس رے نقائص کی تدفین کی گہرائی کا پتہ نہیں لگا سکتے اور تابکاری نہیں رکھتے۔ مقناطیسی ذرہ اور گھسنے والی جانچ اجزاء کی سطح کی خرابیوں کا پتہ لگانے کے لئے موزوں ہے۔ ان میں سے، مقناطیسی ذرات کی جانچ صرف مقناطیسی مواد کا پتہ لگانے تک محدود ہے، اور پینیٹرینٹ ٹیسٹنگ سطح کے افتتاحی نقائص کا پتہ لگانے تک محدود ہے۔